哪些故障和原因导致西门子数控系统需要停机检

（1）2100～2102#NCK电池报警

1）发生故障原因。

2100：NCK电池达到警告极限，欠电压监控已经达到预警阈值。阈值范围为2.72.9V（在950mA·h时电池的标称电压是3.03.1V）。超过此吋间段之后，如果RAM被缓冲吸收大量电流，电压可能降低到2.42.6V的报警极限值，此时将产生2100报警。该报警系统反应为报警显示。

2101#：NCK电池报警，在循环工作过程中，NCK电池的欠电压监控（2.42.6V）已经有欠电压反应，该报警系统反应为报警显示。

2102#：NCK电池报警，在系统上电过程中，检测到NCK电池欠屯甩（2.42.6V）该报警系统反应为NC没有准备就绪、NC转换为跟踪模式、通道没有准备就绪、本通道NC启动禁止、已设置接口信号、报警显示、报警时NC停止。

2）处理方法。更换NCK电池，如果数据丢失需重新初始化系统。报警时可能已经被破坏或全部丢失的数据如下：①NC机床数据；②从动数据；③选择数据；④设置数据；⑤用户参数；⑥全局子程序；⑦循环和宏指令；⑧PLC机床数据；⑨PLC基本程序；⑩PLC用户程序；PLC用户数据。

在恢复数据时，如果NCK和PLC中的用户数据（如刀具和工件数据）已经被加工过程所改变，必须手动对数据备份进行更新，使数据与当前机床状态相匹配。

（2）3000#总停报警

1）故障原因。发生急停报警时，由于PLC程序中PLC送至NCK的急停信号故障，系统发出3000#总停报警。SINUMERIK 840D中PLC - NCK急停输入接口信号为DBIO.DBX56.1，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停输入接口信号为V26000000.1，当该信号为“1”时触发3000号急停报警。

急停输入接口信号：SINUMERIK 840D中PLC - NCK急停信号为DBIO.DBX56.1，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停信号为V26000000.1。当该信号为“1”时触发3000#急停报警。

急停确认接口信号：SINUMERIK 840D中PLC - NCK急停确认接口信号为DBIO.DBX56.2，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停确认接口信号为V26000000.2。当只有急停确认信号发出时，不能将急停报警清除，急停有效接口信号仍为“1”。

复位接口信号：SINUMERIK 840D中PLC - NCK复位接口信号为DB2.DBX0.7，在SINUMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停复位信号为V30000000.7。当只有急停复位信号发出时，不能将急停报警清除，急停有效接口信号仍为“1”，图中处急停复位信号无作用。急停有效接口信号：SINUMERIK 840D中NCK - PLC急停有效接口信号为DBIO.DBX106.1，在SINLMERIK 802Dsl中PLC - NCK急停有效接口信号为V27000000.1，急停确认和复位信号同时发出将急停有效复位。

当发生急停报警时机床将：本通道NC启动禁止；NC无准备就绪并停止；BAG没有准备就绪；屏幕显示3000#报警。

2）处理方法。检查PLC程序，通过分析PLC - NCK接口急停信号从而进行故障排除。排除方法如下：检查紧急停止按钮是否激活；检查急停挡块是否碰撞等；如有其他报警，首先排除其他报警。

（3）25000编码器硬件出错报警

1）故障原因。实际位置编码器不同相或待接地/短路或编码器的当前信号丢失，在SINUMERIK 840D系统中PLC - NCK接口信号DB31-48、DBX1.5或DBX1.6应为“1”，在SINUMERIK 802Dsl系统中PLC - NCK接口信号V380x001.5应为“1”。

当发生编码器硬件出错报警时机床将：BAC没有准备就绪；NC转换为跟踪模式；通道没有准备就绪；本通道NC启动禁止；报警时NC停止；通道没有准备就绪。

2）处理方法。检查测量回路插头是否接触良好；检查编码器连接电缆，如有错误，需更换连接电缆；检查编码器信号，如发生错误，需更换测量编码器。

（4）25040#静止误差监控报警

1）发生故障的原因。数控系统在机床轴运动及插补结束，数控系统在MD36040STANDSTILL_DELAY_TIME中设定的轴延迟时间之后，监控静止状态位置的保持情况。监控坐标轴是否超出MD36030STANDSTILL_POS_TOL设定的最大值。当坐标轴超出该停止位罝偏差设定值时，产生25040#静止误差监控报警。

当发生急停报警时机床：BAG没有准备就绪；NC转换为跟踪模式；通道没有准备就绪；报警时屏幕显示25040#报警；报警时NC停止；通道没有准备就绪。

静止误差监控的故障原因很多，可分为电气故障和机械故障。电气故障包括：垂直轴抱闸没有打开；电动机故障或动力线路故障；机床数据设定错误；驱动器故障，造成轴移动；编码器故障或电缆故障。机械故障包括：传动系统润滑不良；机械传动链有卡阻或元器件有损坏；在有外力的作用下伺服轴产生了移动。

2）处理方法。检查机械部分是否存在问题；检查机床数据MD36040STANDSTILL_DELAY_TIME零速监控延时时间是否设定过短；检查机床数据MD36030STANDSTILL_POS_TOL零速的位置公差是否设定过小；检查是否通过机械作用坐标轴被挤出允许的位置公差，计算一下加工力的大小，如果有必要可通过减小进给率或提高转速加以降低切削力；检查反馈元器件及反馈参数的设定。

为了能预计算实际值和测量系统检测到的实际值之差，系统使用了包括前馈控制在内的一个数学模型，利用该模型来模拟位置控制的动态响应。轮廓误差是由位置控制环的信号失真引起的，包括线性失真和非线性失真。速度和位置调节器的不同动态响应，都可以引起线性失真。当两坐标的伺服增益相同时，实际值经过延时就以相同的轮廓误差跟随设定值，如设定不同的增益，实际轮廓与设置轮廓之间就会产生轮廓误差报警25050#。

3）发生故障的原因。数控系统在机床轴运动过程中，计算坐标轴每个插补点给定值的实际值。如果所计算的实际值与机床位置反馈的实际值相差超过在机床参数MD36400CONTOUR_TOL中设定的值时，发出25050#轴轮廓监控报警，产生故障的原因包括：垂直轴，伺服电动机抱闸没有打开或线路问题；位置反馈装置线路问题或反馈装置损坏；伺服驱动装置损坏或伺服电动机故障；参数设定不当；机械故障。

4）故障处理。检查MD36400CONTOUR_TOL中设定的公差值是否太小；检查位置控制器的优化MD32200POSCTRL_GAIN中的位置环增益数据；检查坐标轴是否有冲击地跟随设定的额定值，如果有过冲，需改善转速调节的优化曲线，或者减小KV系数；检查MD32300MAXAXACCEL中的加速度，如果由于加速度过大而使电流值达到极限值，则位置调节回路被断开，一旦调节回路又再次接通，实际值将以过冲的形式被补充，需改善转速，调节优化曲线；检查机械是否过紧或卡死；检查反馈元器件及反馈参数的设定。

（5）25080#定位监控报警。

1）故障原因。坐标轴在参数MD36020POSITIONING_TIME中设定的定位时间运行之后，坐标轴没打到达准停位置时，系统产生25080#定位监控报警。产生该报警时，NC未就绪、禁止NC启动、报警显示、NC转换到跟随方式、BAC没有准备就绪、通道没有准备就绪。

2） 处理方法。检查准停极限参数设定是否符合坐标轴的动态要求，若不符合则放大精准停极限，如果有必要，可与机床参数MD36020POSITIONING_TIME的定位时间联系起来考虑；检查转速调节器/位置调节器的优化曲线，尽可能选择较大的增益；检查机床参数MD32200POSCTRL_GAIN（KV系数）的设定，根据实际情况，可适当提高该参数。

3） 相关参数。粗准停：MD36000ST0P_LIMIT_C0ARSE。精准停：MD36010STOP_LIMIT_FINE。

如果进给轴的实际位置和设定值位置的距离等于设定的准停极限，则认为程序段已结束。如果进给轴的实际位置不在设定值范围内，则认为NC程序段还未结束，且不能继续执行零件程序。下一段程序执行的时间取决于设定值的大小，值越大，越早执行下一段程序。如果没有到达定义的准停极限值，则：认为程序没存结束；进给轴不能再移动；超出定义在MD36020POSITIONINC_TIME（精准停监控时间）的时间后，则产生报警25080#。

（6）循环类报警

1）故障原因。报警的产生是由于编程人员在编写加工程序的过程中，没有按规定的格式编写，或程序中有错误的信息，此时将产生该类报警。

2）故障处理方法。当出现该类报警时，按NC停止键，利用软键【Correc - tionblock】，此时光标会停止在故障程序段，然后根据报警提示修改程序后故障会消失。

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