车床金属切削加工工序的划分要点有哪些？

现代制造技术的发展及数控加工设备的广泛使用，极大地推动了切削技术的进步。随着生产加工过程数控化和自动化的需要，对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。根据不同加工特征设定合理的工序，对实现高度自动化切削加工或无人加工具有十分重要的意义。下面亿达渤润石化简单介绍车床金属切削的工序的划分：

一、划分加工阶段的原因

（1）保证加工质量的需要在粗加工阶段中，由于切除的金属层较厚产生的切削力和切削热都比较大，所需的夹紧力也大，因而工件会产生较大的弹性变形和内应力，从而造成较大的加工误差和较大的表面粗糙度，需通过半精加工和精加工逐步减小切削用量、切削力和切削热，逐步修正工件的变形提高加工精度。

（2）合理使用机床设备的需要粗加工时一般采用功率大，精度不高的高效率设备；精加工时采用高精度机床。这样不但提高了粗加工的生产效率，而且也延长了高精度机床的使用寿命且可降低加工成本。

（3）便于热处理工序的安排热处理工序的插入自然地将机械加工工艺过程划分为几个阶段。如在精密主轴加工中，在粗加工后进行去应力的时效处理，在半精加工后进行淬火处理，在精加工后进行冰冷及低温回火处理，最后再进行光整加工处理。

（4）及时发现毛坯缺陷粗加工各表面后可及早发现毛坯的缺陷，及时修补或报废，避免继续加工而增加损失，而且精加工阶段安排在最后，可保护精加工后的表面尽量不受损伤。

二、划分车床切削加工阶段

就是把整个工艺过程划分成几个阶段，做到粗、精加工分开进行。模具的机械加工工艺过程一般可以划分为以下几个阶段：

（1）粗加工阶段该阶段的主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。

（2）半精加工阶段该阶段的主要任务是使主要表面消除粗加工留下的误差，为精加工做好必要的精度准备和余量准备；并完成次要表面的终加工，例如钻孔、攻螺纹、铣键槽等。

（3）精加工阶段该阶段的主要任务是保证各主要表面达到图纸规定的技术要求。

（4）光整加工阶段对于尺寸精度和表面粗糙度要求特别高的表面，才安排光整加工。该阶段的主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度，但一般不能纠正形状误差和位置误差。

三、合理划分车床切削工序

两点说明将工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能单纯从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。

（1）工件的定位基准的加工总是优先安排，而在精加工阶段中安排某些钻孔之类的粗加工工序也是常有的，有时甚至是需要的。

（2）划分加工阶段也并不是绝对的。对于剐性好、加工精度要求不高或余量不大的工件就不必划分加工阶段。有些精度要求高的重型件，由于运输安装费时费工，一般也不划分加工阶段，而是在一次装夹下完成全部粗加工和精加工任务。

（3）为减少夹紧变形对加工精度的影响，可在粗加工后松开夹紧机构，然后用较小的夹紧力重新夹紧工件，继续进行精加工这对提高加工精度是有利的。

四、切削刀具的选用
　　刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一。加工刀具不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具提出了更高的要求，要求其具有精度高、强度大、刚性好和耐用度高等特点，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。

五、专用切削油的使用
一般为了工件成品的易清洗性，应根据加工的难易及脱脂条件来决定较佳粘度。某些工件原料因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以在选用切削油时应注意可能发生白锈的问题，而使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压加工性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。

以上就是选用切削刀具时需要注意的问题，通过不断的优化刀具、设备、系统和切削油来不断的提升工艺。亿达渤润石化是高端金属加工油生产商，自主研发的切削油系列产品采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，可以有效保护车床刀具，提升工件表面光洁度，并且大幅度提高加工效率，在实际应用中得到了国内外客户的一致好评。

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