提高数控车削工艺的精度需要采取哪些措施？

数控车削工艺精度是指零件实际几何参数与理想几何参数的符合程度，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为误差。影响数控机床工艺精度的因素多，对工件进行工艺分析时应考虑数控机床的特点。应考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、零件装夹等一系列因素的影响。因此数控车削要注意刀具和工件，并且一定要控制好数控车削的工艺要求。下面亿达渤润石化简单介绍下数控机床设备提高精度的注意事项有哪些：

一、工件的装夹技巧

　　工件的装夹直接决定了精度和效率。首先要选择装夹基准，装夹基准主要有粗基准和精基准两种，都需要确保设计基准、工艺基准、测量基准。设计装夹方案时，尽量减少装夹数量。选择数控车削夹具是夹紧方案的重要内容。

二、刀具的选择方法

　　数控刀具是车削加工的主要部件，选择刀具要综合考虑工件、数控机床及刀具之间的适应性，尽量选择直径大的刀具，这样会增长刀具寿命和提高效率。数控机床要求车削刀具材质要达到要求，不仅指要保证刀具材质的硬度、导热性、强度等物理指标，还要考虑刀具的经济性。

三、选择车刀的刀位点

　　刀位点就是在程序编制时，刀具上所选择的代表刀具所在位置的点，在数控车削中车刀的刀位点应选择在刀尖或圆弧刀的中心上。但为了方便编程和保证精度，车刀刀位点的选择必须满足以下几点要求：
（1）刀位点一定要能直接测量，尽量保证刀位点与刀具长度预调测定点相一致；
（2）在刀位点与精度要求较高的尺寸或难于测量的尺寸之间建立直接的联系；
（3）刀位点能在运动指令中直接体现刀具极限位置，并且一旦选定刀位点就不宜反复发生变化。

四、切削刀具终止位置

　　当工件外圆表面剩下较多的余量时需分层多次走刀切削，并从第二刀起要注意防止走刀至终点时背吃刀量的突增。合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离，以便延长刀具的使用寿命。每一刀都终止在同一轴向位置上，车刀主切削刃就可能在终止处受到瞬时的重负荷冲击，造成崩刃或加速刀具磨损。

五、实际走刀误差补值

　　因为工件在切削时的弹性变形，会产生走刀误差，误差大小与切削时的背吃刀量密切相关。薄壁工件在切削时走刀现象严重，使得所车削工件尺寸与预期的有很大差距，一般是外圆变大内孔变小。

六、车削断屑的问题

　　数控车削是自动化工艺，如果刀具的断屑性能太差将影响到切削的正常进行。因此必须提高刀具本身的断屑性能，合理选择刀具的切削用量，最大程度的减少妨碍加工的条带形切屑。数控车削中应使直径不大的螺卷状切屑或宝塔形切屑，让它们有规律地沿一定方向排除。使用上压式的机夹可转位刀片时，可用压板同时将断屑台和刀片一起压紧；车内孔时则可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。

七、切槽的走刀路线

　　对于较深的槽型数控车床上常使用切槽刀，若刀宽和待工的槽宽一样，则可使用切槽刀一次切槽到位。如果切槽刀较窄而槽型较宽，就必须多次切入。正确的切削顺序应该是：先中间再两边。就算是刀刃两侧圆角半径跟工件槽底两侧的圆角半径一样，也要先在中间切一刀以保证刀刃两侧的负荷一样，后面的两刀分别是左侧负荷重和右侧负荷重，刀具的磨损是均匀的。

八、选用高端切削油
合理地使用切削油能改善切削条件，有效降低工艺误差达到事半功倍的效果，在选用时应注意以下几点：
（1）由于车削不锈钢的韧性大不易被分离，故要求切削油要有较高的冷却性能以带走大量的热量。
（2）由于粘性大、熔着性大，在铣削过程中容易产生积屑瘤，故应使切削油具有较高的润滑性能。
（3）要求切削油有较好的渗透性，可在铣削中渗入到金属区的微细隙线中，使切屑容易断离。
（4）切削油应含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（5）专用的切削油具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（6）切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

　　以上为数控车床车削工艺优化的一些措施与建议，在实际切削中中需要不断地结合工件、工况、刀具、设备等多方面因素综合分析并不断优化，才能得出工件质量稳定、经济高效的合适工艺。亿达渤润石化是高端金工助剂研发基地，自主研发的切削油采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，能有效的保护刀具、大幅度提高工艺精度、延长设备的使用寿命，在实际使用中得到行业内的高度评价。

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