数控车床螺纹切削加工

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操纵使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

1: 两种加工方法的编程指令

G32 X（U）＿Z（W）＿ F＿；

说明：X、Z用于尽对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；

G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程职员编程给出。

G76P（m）（r）（a） Q(△dmin）R（d）；

G76X （U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；

说明：

m：精加工重复次数；

r：倒角宽度；

a：刀尖角度；

△dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上；

d：精加工留量；

i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；

k：螺纹牙高；

△d：第一次切削的切削深度；

l：螺距。

G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。

加工误差分析及使用

G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃轻易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃轻易磨损，因此加工中要做到勤丈量。

G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃轻易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑轻易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑轻易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要留意刀具起始点要正确，不然轻易乱扣，造成零件报废。

切削液使用

车削螺纹时，恰当地使用切削液，可进步生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：

能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。

能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。

切削液进进金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。

根据以上作用，我公司经过多次实验，采用了“泰伦特化学有限公司”生产的“微乳化切削液CCF-10”。这种切削液是继乳化液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它克服了乳化液易变质、清洗性能差及合成切削液腐蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性能。与其他的切削液相比，它有进步加工效率，减少动力消耗，延长刀具寿命，进步机件表面光洁度等功效。

说明：

最小切削深度为0.02mm。

第一次切削深度为0.02mm。

螺纹牙高为0.812mm。

从以上示例中可明显看到G32编程和G76编程的区别，在工作中要看工件要求的精度来确定。

以上便是数控车床螺纹切削加工的介绍希望可以帮助到大家，更多的数控知识，请关注我们。

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