CNC数控车床精确坐标定位方法

CNC数控车床的起源是在CNC数控车床上的一个固定点，也称为零CNC数控车床或CNC数控车床零。它是机床制造商在机床中建立的物理位置。在数控车床它通常位于所述旋转中心轴的交点和心轴的后端面上。直角坐标X的系统中，Z轴与CNC数控车床的原点作为坐标系的在水平方向上的原点和所述直径方向与中心轴线的方向变成坐标系统机。建立了CNC数控车床的坐标系，其目的（功能）为三：
首先，CNC数控车床的坐标系是制造和调整机床的基础。无论是在组装和硬件调试车床正常车床或数控车床是必要建立一个程序点（或坐标系）第一，用作参考点，以设定和调整。该方法的一些尺寸，作为CNC数控车床的与主轴轴线导轨的平行，导轨和主轴的高度，如果尾座的前端和主轴相等时，所述主轴的径向偏转，所述量轴向偏航等。这是一个固定点。确定此过程点后，通常不允许随意更改。
二是建立机床与数控系统的关系。我们所用的三个主要模块划分数控车床，一个是数控系统（软件），第二个是围绕身体（硬件）和第三是具有三个坐标系是（浮动份）工件即程序坐标系统，工件的坐标系的CNC数控车床的坐标系和。
CNC机床打开后，三个坐标系之间没有直接连接。因此，无论每次加电后机床坐标系中刀架的位置如何，系统都会将当前位置识别为（0,0）。坐标系统不统一。 CNC车床通常使用手动或S-motion方法通过将CNC数控车床返回到零来解决问题。
原理是将刀架带到主轴的旋转中心与心轴后端面（CNC数控车床的零点）的交点。此时，滑板遇到预先准确建立的行程开关或机械挡块，信号立即传送到计算机系统。系统重新启动。此时，CRT显示系统具有预定义的坐标值X0 000和Z0,000，这样机床和系统就建立了同步关系，即系统知道坐标的具体位置。CNC数控车床零点并建立CNC数控车床测量工具。运动的起点坐标。之后，CRT将及时准确地跟踪机床坐标系中刀架的每个坐标值。
然而，从CNC的结构分析中，这是不可能运行该工具（刀具的参考点）到所述主轴和所述心轴的后端面的旋转中心的交点的中心点（将发生干扰CNC数控车床），所以我们在CNC数控车床的坐标。使用机床坐标系零点与机床位置或刻度之间的精确位置关系设置过程点。在这一点上，我们将其称为CNC数控车床零点的参考点。当数控装置通电时，刀架返回到机床的参考点，并且实现了CNC数控车床零返回的相同效果。可以看出，机床的参考点与机床的零点之间存在密切关系。机床的参考点也是机床中的固定点。它是在CNC机床出厂时设定的。这一点是CNC数控车床的坐标系。 X轴和Z轴正方向最大极限的固定极限点，其位置由机械挡块或行程或刻度开关决定。以参考点为原点，坐标方向与机床坐标方向相同，设定坐标系称为参考坐标系。
第三，机床的坐标系也是配置零件坐标系的基础。该零件在普通车床上加工。由于它是手动操作，因此对零件坐标系的要求不高。然而，在CNC车床的操作中，数控系统基于输入。一旦程序控制工件，数控装置控制数控车床的执行器根据零件程序的轨迹移动，以达到加工零件的目的，但每个轴的运动根据CNC数控车床的坐标系统执行数控车床。当工件安装在车床上时，虽然工件放置在CNC数控车床的整个坐标系中，但未确认工件坐标系中工件的位置。也就是说，CNC数控车床的坐标系和零件的坐标系之间没有有机单元。在机床坐标系中运行的刀具不能与零件的轮廓匹配。
在实践中，通常使用测试和切割工具的方法来解决该问题（确定CNC数控车床坐标系中部件的坐标系的具体位置）。
我们可以对组装好的工件（通常是工件的左端或右端）采取特殊措施。这被称为工件坐标系的原点。它是工件中所有转折点坐标值的参考点。 （为了提高零件的加工精度，避免尺寸转换和参考偏差误差，应根据零件设计或工艺参考，尽可能建立零件原点）。此时建立的坐标系称为零件坐标系。在手动模式下，使用车刀分别切削零件的端面和外圆，以找到零件的原点，并测量零件原点与机床原点之间的距离。 X和Z地址。该距离称为零件原点的补偿值，即机床的原点。零件坐标系中的绝对坐标值。补偿值预先存储在数控系统中。在加工过程中，零件补偿值可以自动添加到在机床坐标系中及时移动的每个轴上，以便CNC系统通过坐标系确定加工CNC数控车床+件的补偿值。这件作品的坐标值。通过这些操作，我们建立了零件坐标系与机床坐标系和CNC系统之间的连接。
但是由于不同厂家的习惯不同，CNC数控车床零参数的配置也不一样，CRT位置不同，显示值也不同。在参考点为X0之后，大多数CNC车床将参考CRT。 000，Z0.000，表示机床坐标系的零点。匹配CNC数控车床的参考点。还有一些相对的车道参考点，CRT显示从参考点到CNC数控车床零点的实际距离，例如X600,000，Z1010,000。也就是说，CNC数控车床坐标系的零点与CNC数控车床的参考点分开。