数控车床加工中顺铣与逆铣的优缺点

顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如数控车床加工锻造毛坯，应采用逆铣法。

数控车床逆铣时，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。

逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。

顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。

顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些(铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%)。
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