广数980数控车床加工螺纹，终点坐标的x怎么算？

关于螺纹的切削用量方面。首先你要明白螺纹的切削加工原理即主轴每转一圈，刀具移动一个螺距，所以螺纹的进给速度与主轴转速和螺距有关。螺距p是已知的，所以你只要考虑主轴的转速即可。一般螺纹的转速n<=1200/p-k,其中K为保险系数一般取80，如果螺距P=1.5,那么主轴转速最高为720r/min,也可以再进一步微调！

此外，还有一个螺纹每次切削深度，通常情况下不建议采用恒定的切削深度，这样效率会比较低，而采用降低每次切削深度的方法是首选！这个也是有公式可循的，它与牙深h和切削次数n以及每一次的走刀J有关，参考公式如下

由于采用该方法比较麻烦，前人已经根据这个理论公式加上实践探索，总结了螺距与切削深度的对照表，你只要查表即可获取每次切削深度。

通过以上的讲解，螺纹的切削用量主要取决于螺距！

关于公制和米制的问题。从螺纹的标注上就可以判别出公制的还是英制的，但不论哪一种标注其加工的原理都是一样的，如果是英制，看下每英寸几个牙，然后再拿25.4/牙数即可换算到公制上。再说，有的系统指令是有针对英制螺纹的代码如G92F/I,假设11个牙，那么G92F25.4/11,G92 i11这两种方法均可！

关于螺纹终点坐标X的问题。这个X其实螺纹的小径值，在加工塑性材料时，可以采用经验公式d2=d-2H=d-2X0.65(0.54)P，即可求出小径值！另外，不论哪一种螺纹，你只要明白大径和小径之间存在一个2倍牙高的关系，而牙高又和螺距有关，你可以通过画图计算即可验证，可以说理论数值的计算方法都是一样的！

最后，在来回答你的最后一个问题，就以M30*1.5，螺纹有效长度为30mm为例，参考程序如下！

T0101M03S500;

G0X32Z2;

G76P021160 Q100 R100;

G76 X28.05 Z-32 R0 P975 Q500 F1.5;

G0X32Z100;

M30；

详细说明如下

精车重复次数：02

倒角量取1.1倍螺距：11

刀尖角度a： 60°

最小切削深度： Q100

精车余量： R100

螺纹终点坐标： X28.05 Z-32

圆柱螺纹： R0

螺纹高度： P975

第一次车削深度：Q500

螺纹导程： F1.5

你的M62只需要把X28.05修改为62-1.3*1.5=60.05即可！

以上的计算方法或结果都是前人通过实践提供的，当你不会时你可以先去模仿，有了一定基础后再去物化升华！

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