现在很多声音说：国产数控机床已经有实力对抗

很多人说我们的数控机床已经有实力对抗进口机床了，实情是这样吗？我们不急于回答，先看一些公开的数据：

1，超高精度机床和材料学并为工业之母： 日本，德国，瑞士的天下。我目前还没看到国内那家企业的数控机床在市场占有率上。

2，全球超精密加工领域中精度最高的母机，来自于日本捷太科特Jtket的AHN15-3D自由曲面金刚石加工机，此设备主要用来对各种光学镜头和蓝光镜片模具进行超精密车削及研磨。他的加工精度上比全球最厉害的军工机床(美国LLNL的LODTM、DTM-3， 英国CUPE的OAGM2500)的精度还要高出近8倍。

3，世界最高精度机床主轴来自日本精工。日本精工将自主设计的极微量油气润滑系统与定预压切换结构相结合，成功实现世界最高dmn值的工作机械(车床 加工中心)用主轴 。

4，全球70%的精密机床都搭载着由日本Metrol研制的世界最高精度的微米级全自动对刀仪。对刀仪是为了应对机械在随工作时间加长切削轴热膨胀加剧后切削刀尖产生磨损，至使坐标跑偏的必备测量兼修正工具。

5，全球唯一一台突破纳米级加工精度的慢走丝电火花加工机——来自日本sodick(沙迪克)，sodick将电火花式加工与水刀式加工结合成功开发出世界首台混合动力线切割放电加工机。

6，主轴转速国外先进水平已发展到最高达3000~4000r/min,而国内主要徘徊在800~1500r/min

7，快速进给国外先进水平达20000~30000mm/min,而国内主要在6000~10000mm/min.8，精度方面，国外先进水平定位精度0.015/1000mm,重复定位精度0.003~0.007mm;国内产品定位精度0.025/1000mm,重复定位精度0.01~0.015mm.

回到我们的国产机床上，和模仿日本车起步一样，我们的数控机床也是这种发展模式。数控机床的第1个核心技术是：数控系统，目前大部分国内机床企业主要购买日本发那科和三菱的数控系统，然后跟汽车外购发动机和变速箱一样进行整机的组装和调试，主要外购的部件为：台湾/日本的丝杆、台湾的主轴、德国的齿轮箱、意大利的刀塔等，再配套上发那科和三菱的控制系统，这样一台机床就基本成型了，然后宣传样册上，标注的精度和进口设备一样，或者还要高，但在使用寿命，刚性，尺寸稳定性等方面有相当大的差距。相信任何一个从事机械加工的网友都会有体会，即使如此，我们也是零的突破了，带动了我们的数控产业发展了，一步步的摸着石头发展，从组装开始，每项技术进行学习和模仿。

我国目前数控行业发展的方向就在走价廉的路线（物美，目前做不到），加上品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是代装组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。因为在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业也在研发国产自主数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面对比日本发那科、德国西门子、德国海德汉还很远。

此外，因为基础材料科学、工艺、设计上的科研差距，导致我们国产机床的：丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，等等主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。一位知名国产机床企业的负责人曾说道：“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行;国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”

最后的总结：我们的数控机床产业目前确实取得很大发展，但是，距离工业强国的数控机床水平还远远不够，还需要国内企业不停发展和创新改进。目前就吹捧说：“只要价格一样，我们就可以生产出德日一样性能的数控机床”，这是不客观的，甚至是自大的。

附录，2018年全球十大数控加工中心品牌：瑞士GF、日本牧野、日本马扎克、日本安田、德国格劳博、德国巨浪、日本大隈、德国德马吉森精机、德国哈默、美国哈斯。

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