详解数控切削工艺工序设计和编程步骤

数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，区别是数控工艺用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工。要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件选择经济、合理的工艺方案。下面亿达渤润石化简单介绍一下数控切削工艺的设计流程：

一、数控切削工艺工序划分

(1)首先要熟读图样

分折零件图可知手柄轮廓是由一个圆锥台、一个柱面和三个圆弧连接曲面组成。确定工件坐标原点并汁算出每个折点的坐标以及曲线连接点的坐标。

(2)选择刀具

主要是考虑刀具结构和尺寸能否与工件已加工部位发生干涉，在切削中切削点一但偏离刀尖，就有可能发生过切。对尺寸较小的曲线轮廓可考虑使用成形刀具。

(3)按选择的刀具划分工序

以外圆右偏刀为主加工刀具，应尽可能加工出可以加工的所有部位，然后换切断刀车锥面和切断，并考虑切断刀的宽度。这样可以减少换刀次数压缩行程时间。

(4) 按粗、精加工划分工序

若采用整个轮廓循环编程虽然简单，但前几个循环中的空程太多，不利于发挥数控加工的高效率。粗加工切除大部分余量后，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。
(5)合理选择切削用量

一般是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高、加工成本最低。粗加工时多选用低的切削速度，较大的背吃刀量和进给量；精加工时选用高的切削速度，较小的进给量。

二、数据编程注意事项

(1) 依据工艺考虑进行编程，编程就是给出工步中的每一次走刀命令。首先确定工件的坐标原点，并计算出每个折折点的坐标以及曲线连接点的坐标。正确给出每一工步的起刀点，即加工某个部位时刀具的初始位置，起刀点的正确与否直接影响编程和被加工表面轮廓的形成。
(2)按粗、精加工和所选刀具划分工序编程，粗加工程序去除大部分加工余量；精加工程序提高表面质量，考虑切断刀的实际工作刀尖，编程时应考虑刀宽的影响。
(3)在编程中不能直接使用程序使刀具直达工件表面，刀具与工件表面在零接触下也不允许使用程序移动，这样可有效避免刀具与工件接触可能产生的碰撞，避免造成刀具划伤工件表面或刀具磨损。
(4)准确对刀，数控编程是以刀尖点为参考沿零件轮廓的运动轨迹。实训加工前首先通过正确对刀，使刀尖坐标与工件原点坐标重合。只有这样，才能保证刀具按编程运行后获得正确的零件轮廓。
(5)输入编程模拟仿真，仿真看到的是模拟刀尖按编程刻划出的轮廓轨迹。而在切削过程中切削刃对工件是否造成干涉，在仿真中很难反应出来。仿真轨迹正确，最后加工出的工件轮廓不一定就完整，也就是说仿真可检验编程是否正确，而不能把加工过程中的过切干涉现象全部反映出来。

三、切削加工刀具的选择
（1）目前常用的切削加工材料有高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在较低温度下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削。硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此硬质合金材料刀具更适合切削加工。
（2）在对高粘性、高塑性的零件加工时，要求刀具具有较高的耐磨性、耐热性，并能在较高的温度下保持优良的切削、断屑性能，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，减小被切削金属的塑性变形，降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。

（3）在刀具涂层的选择方面，宜选择硬度高、抗粘结性和韧性好的涂层材料。超细的涂层工艺提高刀片的耐磨性，涂层表面光滑，减少摩擦，减少积屑瘤的产生，适用于良好工况下不锈钢高速半精、精车削加工场合。

四、切削油的选择
由于高速切削工艺的加工性较差，对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。

以上就是数控切削工艺设计流程和编程需要注意的问题，合理设置工艺参数、选用符合工艺要求的原料、刀具和切削油是保证螺纹质量的关键。亿达渤润石化是高端金属加工油生产商，自主研发的切削油系列产品采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，可以有效保护车床刀具，提升工件表面光洁度，并且大幅度提高加工效率，在实际应用中得到了国内外客户的一致好评。

以上便是详解数控切削工艺工序设计和编程步骤的介绍希望可以帮助到大家，更多的数控知识，请关注我们。

本文标题：详解数控切削工艺工序设计和编程步骤 地址：[ https://www.zhoushicnc.com/xinwenzixun/changjianwenti/3625.html ]