立式加工中心关于孔加工精度的方法

一般来说，利用立式加工中心有两种深孔加工方法。一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。

首先说，退刀排屑并不只限于深孔加工，在每次退刀中，即使只有很小距离，它也能起到折断钻屑的作用，从而排除了钻屑落入孔内的问题。退刀排屑的时间决定了钻屑的长度，去除缠绕在刀具上的钻屑通常被称作“天使的头发”。这些钻屑会令冷却液随着它从孔内排出，使钻头上的热量聚集而引起刀具的过分磨损。这种情况最终将导致刀具彻底损坏。深孔加工与退刀排屑的缺点是花费了太多的时间来完成每个孔的加工。

在这种方法上，其时间将用在刀具的进刀与快速的退刀，再快速地退回和进刀。以一次退刀排屑的周期所需时间乘以被加工孔数再加上延误的时间。即使每个孔只增加几秒钟，钻孔效率也大大降低了。在工序多的产品加工中，这种低效率会成为严重制约。

另外就是说让冷却液到达孔的底部——当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。

大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。此类钻孔周期，当钻头退出时，钻屑在冷却液冲刷下会落入孔中。这种情况尤其会发生在钢料的加工中。当钻头再次进入后，它将撞击位于孔底部钻屑。钻屑在立式加工中心的刀具的作用下开始旋转，将钻屑切断或熔化。在手动钻孔中，操作者能感觉到切屑阻碍钻头旋转，就停止加工来清理吹净钻屑。无论如何，这样的加工周期可以编写到程序中，在上次退刀排屑前暂停加工，以避免此类情况的发生。

在不同深度退刀加工循环的实例中，加工到1英寸使进行第一次退刀排屑，下一次退刀只再钻入0.5英寸深，接着再进0.25英寸深，而最后一次退刀排屑只比上一次退刀再进0.05英寸深。钻头在孔中钻的越深，减少退刀深度将有助于消除刀具周围钻屑的堆挤。钻的孔越深则冷却液进入也越困难，因此退刀既用于排出钻屑也可以让更多的冷却液流到钻具的顶部。

一、孔的粗、精加工的选择

经粗铣的平面，尺寸精度可达IT11～IT13级（指两平面之间的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可达6.3靘～25靘。

经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT8～IT10级，表面粗糙度Ｒａ值可达1.6靘～6.3靘。

二、孔的加工精度方法选择

立式加工中心钻削孔类加工现场图

在立式加工中心上孔加工的方法一般有钻削、扩削、铰削和镗削等。孔加工方案的确定，应根据加工孔的加工要求，尺寸、具体的生产条件，批量的大小以及毛坯上有无预加孔合理选用。

1）加工精度为IT9级，当孔径小于10ｍｍ时，可采用钻→铰加工方案；当孔径小于30mm时，可采用钻→扩加工方案；当孔径大于30mm时，可采用钻→镗加工方案。工件材料为淬火钢以外的金属。

2）加工精度为IT8级，当孔径小于20mm时，可采用钻→铰加工方案；当孔径小于20mm时，可采用钻→扩→铰加工方案，同时也可以采用最终工序为精镗的方案。此方案适用于加工除工件材料为淬火钢以外的金属，

3）加工精度为IT7级，当孔径小于12mm时，可采用钻→粗铰→精铰加工方案；当孔径在12mm至60mm之间时，可采用钻→扩→粗铰→精铰加工方案。对于加工毛坯己铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角一精镗加工方案。

4）孔精度要求较低且孔径较大时，可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刃螳削，但单刃镗削效率低。

5）有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。
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