数控车床工件加工的切削量如何选择使用

1.数控车床背部吃刀量的确定

背部吃刀量需要根据数控车床、工件和刀具三个方面进行确定,在刚度允许的情况下,应该尽可能选择较大的背部吃刀量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。然而,对于表面粗糙度和精度要求较高的工件,要留有足够的精加工余量,数控加工的精加工余量比通用机床的加工余量小一些。

2.数控车床主轴转速的确定

(1).工件加工时,主轴转速的确定应根据工件上被加工部位的直径,并需要按照工件和刀具的材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定的。

(2).在确定主轴转速还需要考虑以下方面:应尽量避免积屑瘤产生的区域。断续切削,为减小冲击和热应力,应当适当降低切削速度。

(3).在容易发生振动的情况下,切削速度应该避开自振动的临界速度。加工大工件、细长件和薄壁工件,应选用较低的切削速度。

3.数控车床进给量的确定

数控车床进给量是指工件每转动一圈,工具沿着进给方向移动的距离,它与背部吃刀量有着密切的关系。进给量是数控车床切削用量的重要参数,主要根据工件的加工精度、表面粗糙度要求、刀具以及工件的材料性质的选取。

机床

切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。

刀具

刀具材料是影响切削用量的重要因素。

数控车床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。

工件

不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。

冷却液

冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。
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